Por que a indústria automotiva precisa de processamento a laser?

No Japão, nos Estados Unidos e na Europa, onde a indústria automobilística é relativamente desenvolvida, as pessoas estão prestando cada vez mais atenção à manutenção de sua competitividade no mercado, especialmente em recursos de P&D. A produção de pequenos lotes e a produção personalizada se tornaram a direção do desenvolvimento. Este método de produção combina as vantagens da produção manual e da produção em massa e evita as desvantagens dos altos custos de produção manual e da falta de flexibilidade na produção em massa.

Nesse caso, os fabricantes de equipamentos de processamento a laser devem continuar inovando seus produtos e permanecer competitivos. No projeto, eles devem não apenas estar atentos ao atendimento das necessidades atuais de processamento e aplicação de placas automotivas, mas também se preparar para o desenvolvimento futuro dos usuários, ou seja, fornecer soluções com antecedência. A produção de pequenos lotes é razoável. Nos últimos anos, os usuários da indústria de carrocerias mostraram fortes requisitos para os três aspectos de desempenho do equipamento a seguir: velocidade de processamento mais rápida e faixa de processamento mais ampla (especialmente MPV, SUV). Nesse sentido, as picapes de sucesso têm mais demandas. Uma empresa industrial com flexibilidade, estrutura compacta e características de operação simples foca no seu carro-chefe. Uma nova máquina de tratamento a laser foi projetada. Ele adota uma estrutura de pórtico, todas as partes móveis ficam no ar e toda a área de processamento é aberta aos usuários e de fácil acesso. Os usuários podem escolher diferentes designs de layout, de manual a automático, de acordo com o produto. Ao mesmo tempo, o design estrutural integrado não só torna a instalação simples e rápida, mas também tem as funções de instalação rápida e migração rápida entre os diferentes departamentos de produção, assim como os tornos e retificadoras emergentes.

Como as pessoas têm requisitos cada vez maiores de conforto e segurança do carro, ao usar a tecnologia de tração nas quatro rodas, carrocerias cada vez maiores e cada vez mais dispositivos eletrônicos se tornaram cada vez mais populares na indústria automotiva. Tudo isso inevitavelmente aumentará o peso do veículo e gerará conflitos entre os objetivos de redução do consumo de combustível. A única solução é aumentar o peso do veículo e reduzir o peso da carroceria sem afetar o desempenho. A ampla aplicação de aço moldado a quente na área de carrocerias de automóveis pode provar isso.

A moldagem de molde interno de alta pressão envolve o uso de emulsão de alta pressão (água e aditivos) para fazer a parede externa da parte oca (principalmente tubular) no molde completamente próxima ao molde. As peças produzidas por este processo têm alta precisão e peso leve, podendo formar diversos tubos que precisam ser soldados ao mesmo tempo, reduzindo o tempo de soldagem e melhorando a resistência geral. Sua boa relação resistência / peso e baixo custo de produção tornam-no amplamente utilizado em estruturas de carroceria e chassis. Devido ao formato complexo das peças moldadoras de alta pressão internas e à necessidade de cortar muitos orifícios e ranhuras, as matrizes de puncionamento tradicionais não podem ser processadas. O corte a laser tridimensional é atualmente uma das melhores soluções.

O aço de alta dureza (aço moldado a quente) possui alta tensão interna (1500MPa / mm2), portanto sua deformação elástica é muito baixa. É muito adequado para partes do corpo que requerem alta resistência, como suportes de pára-choques, travessas dianteiras, travessas laterais e reforços. Sob os mesmos requisitos de resistência, o peso do aço de alta dureza é muito mais leve do que o aço comum. As placas de aço podem reduzir muitos procedimentos de soldagem. Portanto, para garantir a segurança, o peso da carroceria do veículo pode ser efetivamente reduzido. Portanto, parte desse material é difícil de processar com os moldes tradicionais e a única solução é o corte a laser 3D.